伴随着响彻山谷的轰鸣声与喷射出的橘红色烈焰，重型运载火箭220吨级氢氧发动机第二次半系统试车近日圆满成功，标志着我国向航天强国建设目标又迈进了一步。作为该发动机生产单位，中国航天科技集团有限公司一院211厂面对新状态、新挑战，顶住巨大压力，在各单位默契的配合中克服重重困难，完成了试车前的各项工作。

“头脑风暴”破难题

(资料图)

在220吨级氢氧发动机研制中，211厂克服现有设备、工装的局限，多部门联合开展“头脑风暴”，极速解决了多项难题。

220吨级氢氧发动机首次配套4台不同结构的涡轮泵，每一种涡轮泵的装配及零件制造对该厂17车间来说都是巨大挑战。

其中，氢主涡轮泵外形尺寸最大，壳体组合加工需要行程较大的立式精密镗床设备。以往氢主涡轮泵的壳体组合加工生产采用外协方式，但此次只能工厂自主完成。

为此，211厂发动机领域副总师徐坤和牵头，由17车间主导、联合质量处及1车间成立攻关小组。攻关小组经过多方考量，先后制定了两套方案，并结合多方面因素综合比较后，决定创新采用分体加工的方案。

分体加工对操作者的技能要求较高。即将退休的高级技师郭伟亲自操作，徒弟关刘伟密切配合，经过5天的努力，终于完成了氢主涡轮泵生产，进入精测阶段。

大型组合壳体高精度同轴度检测的难度也不容小觑。测量过程中，设备立柱需要完全进入产品腔体，此时检验员的观察视线会被完全遮挡。检验员邓明霞虽然积累了一定的盲测经验，但这种难度的盲测还是头一次进行。她顶住压力，保证了测量设备在腔体里的状态、位置、移动轨迹安全可控，突破极限，仅用6小时便完成了第一次测量。在多次调试组装后，最终测量的同轴度满足设计要求，产品顺利交付装配。

在之后的总装中，16车间发挥集体智慧，自制导管内、外支撑等多种工装，克服了锉修、焊接等工作中缺乏工装的问题；面对动辄几十甚至上百公斤的阀门、泵等部件，充分协调现有各型号吊挂等设备资源，并借助绑带等，完成了装配工作；为发动机“量身定制”多套装车转运方案，借鉴发射场吊装、翻转经验，最终圆满完成了装车转运工作，坚守住了发动机总装“后墙不倒”的誓言。

装配组成员李帅发现，在推力室螺栓拧紧时，无法使用常规扳手。“‘称手’的工具没有，总装工作进度就会受到影响。”16车间型号主管工艺吴宏雨说。工艺处立即联系产品研发部、生产处、31车间商讨对策。“从需求确认到工具完成制作，全程仅用了7天。这个‘绿色通道’太给力了！”吴宏雨感慨道。

联合作战卫“血管”

如果将发动机比作火箭的“心脏”，那么导管便是传输血液的“血管”。

在经过热处理后，有3根导管出现了变形的情况。徐坤和牵头工艺处多次组织召开会议，会同多个车间与设计人员进行多轮商讨，并针对空间构型相对规矩、变形量相对较少的导管，采用特殊方法返修。

然而，一根大导管空间构型不规矩，且变形量较大，常规方法无法达到很理想的效果。23车间揽下了这项艰巨的任务，车间副主任肖长源联合多位技能专家反复研讨，最终探索出返修方案：整根导管切割开，去掉一部分后，再拼焊一截稍长的部分。

“定下方案后的每一步，我们都走得不易，但好在每一步，都有大家的鼎力相助。”吴宏雨笑着说。该导管是工厂现有最厚导管，普通砂轮切割加工困难，他们就利用水切割机完成了导管下料切割。

之后保卫“血管”工作的难度更是让当时参与的所有人至今都记忆犹新。高温合金在经过热处理后，状态变为时效态，而增加的导管未经热处理，属于固溶态，二者拼焊难度更高、开裂风险更大。工厂此前没有相关焊接的经验可以借鉴。

经过深度交流探讨后，16车间从业近30年的技术能手林海鹰以“米上雕花”的精湛技术，纯手工开出完美坡口。23车间采用双道焊方式，打底焊完成后先送去检测，合格后再进行二道焊接，将坡口处填满，既防止过热形变，也最大程度规避了导管开裂的风险。

拼焊当天，五六十斤重的管子一侧连着变位机，中间有滚轮支撑，另一侧还需要一位工人抬着。弧光下，4人屏住呼吸，视线凝聚在那根慢慢转动的管子与焊枪上。第一道焊缝，合格；第二道焊缝，合格。在同事协助下，杨金生与李龙师徒二人历时约15个小时，成功完成了这项史无前例的拼焊工作。

积力之所举，则无不胜也；众智之所为，则无不成也。220吨级氢氧发动机研制道路上，各单位携手同行。后续，发动机还将经历全系统试车，更多挑战仍在等着他们。